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性能特點：
1、隧道式結構使整機遮光性好，對操作者無傷害；
2、聚光性設計，配置進口鎂鋁合金反光燈罩，效率比普通光固機提高40%；
3、進口鐵氟龍或不銹鋼網帶，耐高溫，進口變頻調速電機，輸送速度平穩；
4、瞬時干燥，使承印物表面達到高硬度、高光澤、耐摩擦、耐溶劑之效果；
5、裝配精致辭的排風系統，對溫度有調節，避免特殊產品變形的影響；
6、采用UV光源變壓器，使用方便可靠。
適用范圍：
適用于各種柴紫外線（UV）油墨的光固化，
UV磨砂、UV凸油等多種工藝結合的產品的光固化。
品名：中型UV光固機
網帶規格：400MM（寬）*1500MM（長）（定制）
外型尺寸：630MM（寬）*1500MM（長）*1150+30MM（+抽風機高）*700MM（網帶高）
總功率：4K W（2套2KW,UV燈分開控制）
電源電壓：380V
抽風機：1個大功率離心機
有效光區：900（MM）
進料口：400MM
產品—–
出料口：400MM
傳送帶材質：耐高溫鐵氟龍
最佳回答：
UV上光機宜放置在陽光不能直接照射到的位置，否則UV光油會在陽光中的紫外光作用下固化在涂布輥上。若不能避開陽光直射，也應該用紅黑窗簾擋住太陽光線。
其他答案1：
輥上涂層蠟或脫模劑
最佳回答：
1.凈化
2.不耐磨
3.不環保
有什么印刷包裝的問題我們多探討以下啊。
QQ：948206331
其他答案1：
這個問題太籠統了，慢慢看吧，呵呵！~
1."麻點"現象 原因：a.油墨發生了晶化現象 b.表面張力值大，對墨層潤濕作用不好。 解決：a.在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或除去油質或打毛處理。 b.降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑。
2.條痕和起皺現象 原因：a.UV油太稠，涂布量過大，主要出現在輥涂中。解決：a.降低UV油的黏度值，加入適量的酒精溶劑稀釋。
3.氣泡現象 原因：a.所用UV油質量不高，UV油本身含有氣泡，多發生在用絲網上光中。 解決：a.換用質量高的UV油或將其靜置一段時間再用。
4.桔皮現象 原因：a.UV油粘度高，流平性差。 b.涂布輥太粗不光滑且涂布量過大。 c.壓力大小不均勻。 解決：a.降低粘度，加入流平劑及適當的溶劑。 b.選用細的涂布輥和減少涂布量。 c.調整壓力。
5.發粘現象 原因：a.紫外光強度不足或機速過快。 b.UV光油存貯時間過長。 c.不參與反應的稀釋劑加入過多。 解決：a.固化速度小于0.5秒機速時，紫外光功率應不小于120w/cm。 b.加入一定量的UV光油固化促進劑或更換光油。 c.注意合理使用稀釋劑。
6.附著力差，涂不上或發花現象 原因：a.印刷品油墨表面產生晶化油、噴粉等，水墨中合調墨油及燥油過多。 c.UV光油粘度太小或涂層太薄。 d.涂膠網紋輥太細 e.光固化條件不合適 f.UV光油本身附著力差及印刷品材料的附著性差。 解決：a.消除晶化層，打毛處理或油脂或加入5%的乳酸。 b.選擇與UV油工藝參數相匹的油墨輔材、或用布擦拭。 c.使用粘度高的UV光油，加大涂布量。 d.換用與該UV光油相匹配的網紋輥。 e.檢查是否紫外光汞燈管老化，或機速不符，選擇合適的干燥條件。 f.上底膠或更換特殊的UV光油或選擇表面性能好的材料。
7.光澤不好亮度不夠 原因：a.UV光油粘度太小，涂層太薄，涂布不均。 b.印刷材料粗糙，吸收性太強。 c.網紋輥過細，供油量太小。 d.非參加干燥反應溶劑稀釋過度。解決：a.適當提高UV光油粘度及涂布量，調整涂布機構使涂布均勻。 b.選擇吸收性弱的材料，或先涂布一層底膠。 c.加大網紋輥，提高供油量。 d.減少乙醇等非反應稀釋劑的加入。
8.白點與針孔現象 原因：a.涂布太薄或網紋輥過細 b.稀釋劑選用不當 c.表面粉塵較多或噴粉的顆粒太粗 解決：a.選用合適網紋輥，增加涂層厚度。 b.加入少量平滑助劑，采用參與反應的活性稀釋劑。 c.保持表面清潔與環境清潔，不噴粉或少噴粉或選擇質量好的噴粉。
9.殘留氣味大 原因：a.干燥不徹底，如光強度不足或非反應型稀釋劑過多。 b.抗氧干擾能力差。 解決：a.固化干燥要徹底，選擇合適的光源功率與機速，減少使用非反應型 稀釋劑或不用它。 b.加強通氣排氣系統。
10.UV光油變稠或有凝膠現象 原因：a.貯存時間過長 b.未能完全避光貯存 c.貯存溫度偏高解決：a.按規定時間使用，一般為6個月 b.嚴格避光貯存 c.貯存溫度必須控制在5℃~25℃左右。 11.UV固化后自動爆裂原因：a.被照表面溫度過高后，聚合反應繼續。 解決：a.被照表面溫度過高，增大燈管與被照物表面距離，冷風或冷輥壓。
最佳回答：
UV油墨在印刷的過程中容易出現的問題及解決辦法如下： 問題一：光澤不好，亮度不夠。 主要原因 ：UV光油自身粘度太少，以致印刷涂層太薄； 乙醇、甲苯等非反應溶劑稀釋過度；光固樹脂自身的光澤度不夠 ；紙張吸收性太強；網紋輥太細導致傳送光油量太少； 解決方法：對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施；適當調節光油粘度；調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑； 可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面。 問題二：印刷品表面無法進行印刷。 主要原因： UV光油粘度小，涂層太??；印刷品表面有油污；油墨表面"玻璃化"，與光油親和性不當；油墨表面含防粘性材料（如硅油、噴粉）太多；涂布網紋輥太細; 解決方法：對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施；適當調節光油粘度；調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑；可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面。 問題三：印刷品上光后表面發粘、干燥不好 主要原因：紫外光功率不夠；紫外燈管老化，強度減弱；UV光油引發劑選擇不當；乙醇、甲苯等溶劑加入量過大； 機器走紙速度過快；UV光油自身光固性能欠佳 。 解決方法：及時檢修設備和更換燈管；加入一定量的光引發劑和光敏劑，如三元胺等以加快光固速皮度；調整印刷工藝 。 問題四：表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象 主要原因：UV光油粘度過高；壓力大小不均勻；涂布量過大； UV光油的流平性差；紙張不平整，吸收性太強；UV光油表面和平性差 。 解決方法：降低UV光油粘度；減少涂布量，呀暗暗里調整均勻；可加入少量流平劑； 對印刷品表面進行電暈處理，以增加UV光油對表面的親和力。
問題五：UV涂層有針孔現象 主要原因： 涂層太薄；網紋輥太細；乙醇、甲苯非反應型稀釋劑加入量過大；印刷品表面有粉塵 解決方法：加強作業環境的清潔；可加入少量的流平主機助劑、潤濕助劑 ；選擇專用的UV稀釋劑稀釋、防止體系組分不相容 ；印刷時設法增加涂層厚度。 問題六：印刷品表面有火山口、魚眼現象 主要原因：印刷品表面不潔凈，有可能有油污 ；UV光油的流平性差；光油的消泡劑選擇不當，消泡性能過于強烈。 解決方法：清潔印刷品表面；合理選用消泡、流平助劑。
問題七：UV光油附著力不好 主要原因：印刷品油墨表面"晶化"與光油無法親和、潤濕； 印刷品油墨中的輔料選擇不合適 ；UV光油自身的附著力不夠； 光固化條件未合理掌握，固化 時間過短或者過長；對于非極性或低極性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未處理直接印刷UV光油 解決方法：印刷油墨應選擇含蠟較低的型號；選擇柔韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體 ； 掌握合理的固化時間，固化時間太短，UV光油表面固化而底層固化不徹底導致附著力降低；固化時間太長，UV光油過度接收紫外線照射會引起 聚和后固化，使上光膜層脆裂，導致附著力不佳。
最佳回答：
出現這種情況，多是UV溶劑對塑膠造成的腐蝕，比如PC類材質，本身耐溶劑應力開裂性能較差，經常出現這個問題。
解決辦法有，一是改變UV漆的配方，更換對該種塑膠敏感的組分。二是提高塑膠本身的耐化學性。三，盡量減小塑膠成型過程中的應力集中。
其他答案1：
我這里有種抗UV油的透明改性PC材料，價格20來塊。詳細資料可以聯系我，聯系方式在用戶信息里。
其他答案2：
因為uv光油的硬度較高，所以使塑膠變脆了，用柔韌性好的光油會有改善
其他答案3：
改用別的塑膠，因為有些塑膠不耐噴油后的高溫烤而變脆。具體哪種塑膠可以我也忘記了
最佳回答：
可以適當調換替他牌號混煉硅膠或用其他材質試試！！僅供參考??！
其他答案1：
是不是配方方面的問題呢？以前有沒有類似的情況出現？
最佳回答：
UV油墨在印刷的過程中容易出現的問題及解決辦法如下： 問題一：光澤不好，亮度不夠。 主要原因 ：UV光油自身粘度太少，以致印刷涂層太??； 乙醇、甲苯等非反應溶劑稀釋過度；光固樹脂自身的光澤度不夠 ；紙張吸收性太強；網紋輥太細導致傳送光油量太少； 解決方法：對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施；適當調節光油粘度；調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑； 可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面。 問題二：印刷品表面無法進行印刷。 主要原因： UV光油粘度小，涂層太?。挥∷⑵繁砻嬗杏臀?；油墨表面"玻璃化"，與光油親和性不當；油墨表面含防粘性材料（如硅油、噴粉）太多；涂布網紋輥太細; 解決方法：對要進行上光的印刷品采取必要的清潔措施；適當調節光油粘度；調配光油中助劑的種類和用量，可加入少量潤濕劑；可用2％的堿溶液擦拭印刷品的表面。 問題三：印刷品上光后表面發粘、干燥不好 主要原因：紫外光功率不夠；紫外燈管老化，強度減弱；UV光油引發劑選擇不當；乙醇、甲苯等溶劑加入量過大； 機器走紙速度過快；UV光油自身光固性能欠佳 。 解決方法：及時檢修設備和更換燈管；加入一定量的光引發劑和光敏劑，如三元胺等以加快光固速皮度；調整印刷工藝 。 問題四：表面涂布不勻，有條紋及桔皮現象 主要原因：UV光油粘度過高；壓力大小不均勻；涂布量過大； UV光油的流平性差；紙張不平整，吸收性太強；UV光油表面和平性差 。 解決方法：降低UV光油粘度；減少涂布量，呀暗暗里調整均勻；可加入少量流平劑； 對印刷品表面進行電暈處理，以增加UV光油對表面的親和力。
問題五：UV涂層有針孔現象 主要原因： 涂層太薄；網紋輥太細；乙醇、甲苯非反應型稀釋劑加入量過大；印刷品表面有粉塵 解決方法：加強作業環境的清潔；可加入少量的流平主機助劑、潤濕助劑 ；選擇專用的UV稀釋劑稀釋、防止體系組分不相容 ；印刷時設法增加涂層厚度。 問題六：印刷品表面有火山口、魚眼現象 主要原因：印刷品表面不潔凈，有可能有油污 ；UV光油的流平性差；光油的消泡劑選擇不當，消泡性能過于強烈。 解決方法：清潔印刷品表面；合理選用消泡、流平助劑。
問題七：UV光油附著力不好 主要原因：印刷品油墨表面"晶化"與光油無法親和、潤濕； 印刷品油墨中的輔料選擇不合適 ；UV光油自身的附著力不夠； 光固化條件未合理掌握，固化 時間過短或者過長；對于非極性或低極性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未處理直接印刷UV光油 解決方法：印刷油墨應選擇含蠟較低的型號；選擇柔韌性好、附著力佳的光固樹脂和活性單體 ； 掌握合理的固化時間，固化時間太短，UV光油表面固化而底層固化不徹底導致附著力降低；固化時間太長，UV光油過度接收紫外線照射會引起 聚和后固化，使上光膜層脆裂，導致附著力不佳。
最佳回答：
，能夠使印刷品獲得極高的光澤度。然而，一旦采用此類純UV系統，就幾乎不可能轉換為其他類型的上光操作了。
UV上光方式有很多，其分類方法也有很多種，主要有以下幾種分類方法：
1. 按上光方法分類可分為：輥涂上光和印刷上光兩種
輥涂上光是最普通的上光方式，由涂布輥將上光油在印刷品表面進行全幅面均勻涂布。
印刷上光通過上光版將上光油涂布在印刷品上，因此可進行局部上光。目前常采用的有凹版上光、柔性版上光、膠印方式上光及絲網上光。
2 按上光機與印刷機的關系分類可分為：脫機上光和聯機上光兩種方式。
脫機上光采用專用的上光機對印刷品進行上光，即印刷、上光分別在各自的專用設備上進行。這種上光方式比較靈活方便，上光設備投資小，較適合專業印后加工生產廠家使用。但這種上光方式增加了印刷與上光工序之間的運輸轉移工作，生產效率低。
聯機上光則直接將上光機組連接于印刷機組之后，即印刷、上光在同一機器上進行，速度快，生產效率高，加工成本低，減少了印刷品的搬運，克服了由噴粉所引起的各類質量故障，是今后的發展方向。但聯機上光對上光技術、上光油、干燥裝置以及上光設備的要求很高。
3. 按上光產品類型分類可分為：全幅面上光、局部上光、消光上光以及藝術上光等。
全幅面上光的主要作用是對印刷品進行保護，并提高印刷品的表面光澤。全幅面上光一般采用輥涂上光的方法進行。
局部上光一般是在印刷品上對需強調的圖文部分進行上光，利用上光部分的高光澤畫面與沒有上光部分的低光澤畫面相對比，產生奇妙的藝術效果。局部上光采用印刷上光的方法進行，其中采用絲網印刷方式上光得到的膜層較厚，效果較其他方式明顯，且成本較低，目前在國內使用得較多，但其生產效率一般較低。
消光上光采用的是UV啞光油，與普通上光的效果正相反，它是降低印刷品表面的光澤度，從而產生一種特殊效果。由于光澤度過高對人眼有一定程度的刺激，因此，消光上光是目前較流行的一種上光方式。
藝術上光的作用是使上光產品表面獲得特殊的藝術效果。
最佳回答：
UV光油的使用較普遍，但是還是有很多地方是需要注意的，藍鉑簡單的為您說明使用時的注意事項：1、UV光油的正常使用溫度為50-55℃，在冬季低溫使用時需用恒溫水域對UV光油進行循環加熱，使其黏度達到設計使用粘度，這樣有利于UV光油流平和快速固化。
2、UV光油在經過UV燈輻照區域時，最佳溫度應為50-60℃，因為在這個溫度下UV光油固化快，固化后附著力強。也就是說，在UV燈下面并非溫度越低越好。有些廠家在冬季低溫廠房上光時，出現附著力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。
3、上光機宜放置在陽光不能直接照射到的位置，否則UV光油會在陽光中的紫外光作用下固化在涂布輥上。若不能避開陽光直射，也應該用紅黑窗簾擋住太陽光線。
4、上光時被刮去的UV光油會將已印在承印材料上的油墨帶到上光機上的UV光油中，使上光油著上顏色。不過，經過過濾沉淀后，這些光油還可繼續使用，不必扔掉。
5、隨著科技的發展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中，皮膚若碰到UV光油，還是應立即用肥皂水洗掉，否則可能會出現皮膚紅腫、起泡。
6、UV光油的使用黏度依上光機的種類而異，要根據上光機的機型選用專用上光油。若UV光油黏度達不到上光機所需要的黏度可用稀釋劑撤粘或用增稠劑加粘。但經這樣調節后，會損失UV光油的固化速度、亮度和附著力等。
最佳回答：
一、光澤不好、亮度不夠
主要原因
1、UV油粘度太小，涂層太薄
2、乙醇等非反應型溶劑稀釋過度
3、涂布不均勻
4、紙張吸收性太強
5、涂膠網紋輥網紋太細，供油量不足
解決辦法：根據紙張不同情況適當提高UV光油的粘度和涂布量：對吸收性強的紙張可以先涂布一層底油。
二、干燥不好、固化不徹底，表面發粘
主要原因
1、紫外光強度不夠
2、紫外燈管老化，光強減弱
3、UV光油儲存時間太長
4、不參與反應的稀釋劑加入過多
5、機器速度過快
解決方法：在固化速度小于0.5s的 情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm；燈管要及時更換，必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上去，發花
主要原因
1、UV光油粘度太小，涂層太薄
2、油墨中調墨油或燥油含量過高
3、油墨表面已晶化
4、油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）過多
5、涂膠網紋輥網線太細
6、施工工藝的問題（技術人員技術不咋地）
解決辦法：對要求UV上光的產品，印刷時就應采取相應措施，創造一定的條件：UV光油可適當涂厚些，必要時上底油或采用特殊光油配方。
四、UV上光涂層有白點和
1、涂層及薄
2、涂膠網紋輥太細
3、非反應型稀釋劑（如乙醇）加入過量
4、印刷品表面粉塵等較多
解決辦法：保持生產環境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稱釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。
五、UV光油涂布不勻、有條紋及桔皮現象
主要原因
1、UV光油黏度過高
2、涂膠網紋輥網線太粗（涂布量過大）、表面不光滑
3、涂布壓力不均勻
4、UV光油的流平性差
解決辦法：降低光油黏度、減少涂布量；將壓力調整均勻；涂布輥應磨細磨光；加入光亮流平劑。
六、UV光油附著力不好
主要原因
1、印刷品油墨表面晶化
2、印刷油墨中的助劑不合適
3、UV光油本身黏附力不足
4、光固化條件不合適
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1、UV光油儲存時間過長
2、UV光油未能完全避光儲存
3、UV光油儲存溫度偏高
解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存，儲存溫度以5~25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1、UV光油固化不徹底
2、紫外光不足或UV燈管老化
3、UV光油抗氧干擾能力差
4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
解決辦法：UV光油固化必須徹底，并要加強通風，必要時更換光油品種。
